提高碎矿能力降低产品粒度的改造实践

某铜矿选矿厂碎矿系统生产能力较低，只有4613t/d，运行时间却长达18.35h/d，距设计生产能力6000t/d、运行时间18h/d相差甚远，另外产品粒度也不能满足-16mm的设计要求。为提高碎矿生产能力，降低产品粒度，该厂通过考察分析，找出原因，并进行了改造，效果较理想。

一、原碎矿设计工艺流程

该铜矿属斑岩型铜矿床。矿石普氏硬度为10～15，属中等偏硬矿石。井下采出的矿石由电机车运至碎矿前的原矿仓，由重型板式给矿机（简称重板机）给入颚式破碎机粗碎，粗碎产品由2号皮带送至PYB2200mm圆锥破碎机中碎，中碎产品与细碎产品合并由4号皮带送至6号皮带，6号皮带把矿石分配给6号矿仓供筛分作业，经1.8m×3.6m自定中心振动筛筛分后的筛下产品由10号、12号和14号皮带运至粉矿仓，筛上产品由8号皮带运至8号矿仓，进PYD圆锥破碎机细碎。

二、影响碎矿生产能力因素分析

通过考察，发现影响碎矿生产能力的主要原因是重板机非给矿时间过长。而影响重板机给矿的主要原因是6号矿仓过满，使给矿时间缩短，矿仓内给矿量与排矿量、给矿粒度与排矿粒度不平衡，给矿量大于排矿量318t/h，给矿中-20mm粒级含量小于排矿中-20mm粒级含量。6号矿仓给矿量与排矿量、给矿粒度与排矿粒度不平衡主要是由于其给矿产品中-20mm粒级大部分来自中碎产品，而非细碎产品，即细碎圆锥破碎机没有充分发挥作用，造成恶性循环，循环负荷达157%。进一步考察表明，造成所有这些问题的原因是碎矿各段的破碎比不合理，各破碎作业的排矿口尺寸明显偏大。为此，对各破碎作业的破碎比进行合理组合，充分发挥各破碎作业的作用。

三、改造实践

根据考察分析，该厂随后对碎矿系统各作业的破碎设备进行了有计划地检修，确保其能正常运转，特别是对破碎设备的锁紧系统进行了系统检修，针对6台1.8m×3.6m自定中心筛采用钢筋筛板堵孔严重，堵孔率达50%以上，有效筛分面积低，6台筛子全部开动都难以满足生产要求的事实，又进行了不同材质筛板的试验。先后采用了钢丝编织筛和橡胶筛板。钢丝编织筛开孔率高，有效筛分面积大，筛分效率高，但使用寿命短，仅为一周，故也被淘汰。采用基本不堵孔、有效筛分面积相对较大、筛分效率相对较高、使用寿命长的橡胶筛板。通过以上准备工作，将各破碎作业排矿口进行了调整。粗碎排矿口由180mm调至136mm，中碎排矿口由50mm调至31～35mm，细碎排矿口由20mm调至7～9mm，并做到班班检测，随时调整，确保排矿口尺寸符合要求。经过此次对各破碎作业排矿口尺寸调整，各段破碎比分配及负荷率分配趋于合理，重板机非给矿时间比例降到20.35%，碎矿生产能力提高到358t/h，循环负荷降到85%，碎矿产品粒度-20mm粒级达到66.2%，碎矿生产走向良性循环。

总的来说，通过上述改造，该厂铜矿碎矿生产能力及产品粒度都得到了明显的改造，完全达到了预期，这与该厂的改造目标是相吻合的，值得广大用户学习。

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