某选厂选矿工艺存在的问题及改造措施

针对某选矿厂选矿工艺中出现的设备落后，资源回收率低，浪费严重等问题，选矿厂通过对选矿工艺流程及选矿设备进行了优化改造，取得了满意的经济效益及社会效益。

一、选矿厂目前存在的问题

结合生产实际状况，选矿厂经流程考查和试验研究查明，选矿厂目前仍存在以下问题：

1、选矿厂破碎流程为3段1闭路流程，所使用设备为颚式破碎机和圆锥破碎机，设备落后老化状况严重。目前破碎粒度一般在25mm左右，而要取得较好的抛废效果，首要的前提是实现矿废单体分离，即进一步降低破碎粒度，目前国内同类型矿山的粒度大多控制在10mm左右，故目前的工艺流程和设备很难达到要求。

2、公司对上部矿体残留低品位矿石(铁品位≤25%)的采矿回收完成后，对下部矿体开始了残留低品位矿的采矿回收，由于残留低品位矿体本身赋存较多高岭土、矿体的上盘一般又存在着低强度黏土性物质的围岩及矿床中裂隙水等原因，在低品位矿石回采过程中，大量黏性物质包裹矿石形成黏矿，同时磁性矿石与废石互相包裹黏连，这部分黏矿进入选场破碎系统后，堵塞破碎机破碎腔及振动筛筛孔，给选矿厂降低破碎粒度工作和磁滑轮抛废工作带来很大困难。

3、选矿厂现有原矿抛废系统主要是在各条运输皮带头轮处因地制宜采用磁滑轮抛废，有的作业点由于条件限制而没有扫选作业。由于磁滑轮的分选过程是静态抛废，受料层厚度、皮带速度、原矿粒度等诸多因素影响，其分选效果很差，主要体现在：

（1）废石中跑矿现象严重，废石品位较高，一般在10%左右，铁回收率很难得到有效保证，造成铁资源的浪费；

（2）由于入选原矿品位持续走低加上抛废效果差，入磨原矿中废石含量高，铁品位逐年走低，入磨原矿品位从40%以上降至32%以下。

4、目前公司尾矿库的运行标高为+125.1m，库存尾矿近1000万t，尾矿库目前的可服务标高为+126m，按目前的排放速度，尾矿库多服务2a即达到设计标高而面临再加高扩容或闭库的问题。减少尾矿入库量直至实现尾矿达标排放，是解决这一问题较好的对策。加强抛废工作，使大量废石在进入磨选作业形成尾矿前抛出，不仅可以节约大量能源和资源，而且也有助于缓解尾矿库压力。

二、改造措施及改造效果

1、改造措施

根据选矿试验研究结果，结合生产现场实际，实施了以下技改措施。

（1）将现振动筛下的25mm原矿用一条运输皮带引出，进入新增设的红星机器设计的圆振动筛，此筛作为预先和检查筛分设备，筛面上加高压冲洗水在形成湿式筛分的同时为湿式预选机造浆。

（2）重型振动筛的筛上产品(10～25mm)进入新增设GP100型圆锥破碎机进行第4段细碎作业，破碎后产品返回重型振动筛形成闭路。

（3）重型振动筛筛下产品(－10mm) 进入湿式预选设备BKY-Ⅱ-1030湿式预选机进行湿式预选(取消原流程所有磁滑轮抛废系统)，得到磁精矿和底流。磁精矿经ZKR204脱水筛脱水后用一条皮带返回提升矿仓进入磨选流程。

（4）湿式预选机的底流经2ZS1230双层振动筛首先分选出10～5mm建筑石料和5～1mm建筑石料，后筛下产品(－1mm)用渣浆泵输送至浓缩池和压滤机组成的浓缩压滤系统脱水后形成尾矿，作为烧结砖原料。

2、改造效果

选矿厂技改完成后，与技改前选矿指标相比，技改后铁金属回收率提高了4.25个百分点，资源综合利用率提高了19.94个百分点，年多产品位为64%的铁精矿1.22万t，同时产出5～10mm建筑石料15.02万t和1～5mm建筑石料10.52万t，尾矿烧结砖原料5.29万t，同比减少尾矿入库量13.96万t。

从改造后的效果可以看出，以上提出的改造措施具有经济可行性，能够大大提高选矿厂的经济效益，如果您有圆锥破碎机、磁选机、振动筛等选矿设备方面的需求，欢迎咨询红星机器客服热线：0371-67772626。

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